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Gumflat nació en Santiago del Estero con un oficio claro: producir caucho de alta densidad para aislar vibraciones en maquinaria pesada. Somos un equipo de técnicos, operarios y especialistas en materiales que trabaja con procesos medidos y control de calidad en cada lote.
Desde los primeros moldes hasta las líneas de producción actuales, repasamos las decisiones que definieron nuestra forma de trabajar el caucho.
Gumflat nació en un galpón de Santiago del Estero con una prensa hidráulica reacondicionada y un único molde para láminas de 500 x 500 mm. El primer encargo fue para una fábrica de alimentos que necesitaba aislar una batidora industrial. Esa pieza se sigue usando hoy, lo que nos enseñó que la densidad del caucho importa más que el grosor aparente.
Hasta ese año fabricábamos también burletes y tiras de sellado. El punto de inflexión fue una consulta de una metalúrgica local: necesitaban una lámina que soportara 12 toneladas de carga estática sin deformarse. Ese pedido nos obligó a reformular la fórmula del compuesto y a descartar los productos genéricos. Desde entonces, solo producimos láminas planas de alta densidad para aislamiento de vibraciones.
Incorporamos una calandra de tres rodillos que nos permitió pasar de la producción por lotes a un proceso continuo. Esto cambió dos cosas: la uniformidad del espesor y la capacidad de respuesta. Pasamos de entregar 40 láminas por mes a más de 300, sin modificar la composición del caucho. La consistencia del material se volvió nuestro principal argumento frente a importadores.
Las fallas que veíamos en campo no venían del caucho, sino de la falta de medición. Montamos un pequeño laboratorio con durómetro y prensa de ensayo para verificar cada lote antes de despacharlo. Hoy, cada lámina sale con un certificado de dureza y espesor. Esta mejora redujo los reclamos por desgaste prematuro a menos de un 2% anual.
Depender de terceros para el mezclado del compuesto limitaba nuestra capacidad de ajustar la fórmula según la aplicación. Instalamos un mezclador interno de 75 litros y un molino de refinado. Ahora controlamos la dispersión del negro de humo y la vulcanización desde el origen. Esto nos permitió ofrecer láminas con tolerancias más estrictas para prensas de gran porte.
Hoy trabajamos con fábricas de todo el país que usan nuestras láminas para aislar compresores, prensas, motores y centrífugas. El desafío actual es estandarizar los espesores para equipos importados, que suelen requerir medidas no convencionales. Seguimos invirtiendo en moldes nuevos y en la medición de vibraciones en sitio, porque entendemos que el aislamiento no termina en la entrega del material.
Personas con años de oficio en caucho, compuestos y maquinaria pesada. Acá están quienes definen la mezcla, controlan la vulcanización y verifican cada partida antes de que salga de la planta.
Ingeniera química con 18 años en formulación de elastómeros. Define las recetas de alta densidad y supervisa los ensayos de compresión en cada lote de producción.
Coordina las líneas de calandra y los ciclos de vulcanización. Es el responsable de que los espesores y la dureza Shore se mantengan dentro de la tolerancia exigida por el cliente.
Lleva el registro de cada partida: mediciones de densidad, resistencia a la tracción y comportamiento ante cargas cíclicas. Su firma habilita el despacho de los rollos.
Atiende consultas de ingeniería de planta y releva las condiciones de montaje de cada máquina. Sugiere el espesor y la dureza adecuados según el peso y la frecuencia de operación.
Organiza los cortes a medida, el embalaje y la entrega a fábricas de todo el país. Se asegura de que cada pedido llegue con la documentación técnica completa.
Gumflat arrancó como un taller de vulcanizado en Santiago del Estero y hoy provee láminas de caucho de alta densidad a fábricas de todo el país. Esta es la cronología de cómo se construyó esa capacidad.
La empresa nace en un galpón de 200 metros cuadrados con una prensa de platos calientes reacondicionada. El primer encargo fue una partida de láminas de 12 mm para bancadas de motores en un aserradero local.
Con la calandra se dejó de depender de planchas moldeadas a mano y se empezó a producir lámina continua de hasta 1,2 metros de ancho. Ese año se sumaron los primeros clientes del rubro metalúrgico.
Se instaló un durómetro y un laboratorio básico de compresión para certificar cada partida. Antes se confiaba en la inspección visual; desde entonces, cada rollo sale con su ficha técnica de dureza y densidad.
La demanda de aislamiento para prensas hidráulicas y compresores obligó a mudarse a una nave más grande. Se sumó una segunda prensa y un sistema de curado más parejo para láminas de gran formato.
Se implementó un registro de trazabilidad que identifica la fecha de vulcanizado, el lote de compuestos y el operador de cada rollo. Hoy es el estándar que piden las plantas de alimentos y la industria automotriz.
La última incorporación es una línea de corte que ajusta la lámina al ancho y largo exactos que pide cada cliente, sin desperdicio. Eso redujo los tiempos de entrega a plantas del interior a menos de diez días hábiles.